सीएनसी मशीन टूल्सचा उदय हा उद्योगातील मोठ्या प्रगतीचा प्रकटीकरण आहे. हे गोंधळलेले, बारीक, लहान बॅच आणि बदलण्यायोग्य भाग प्रक्रियेच्या समस्या अधिक चांगल्या प्रकारे सोडवू शकते. हे एक संवेदनशील आणि कार्यक्षम स्वयंचलित मशीन साधन आहे. जेव्हा प्रोग्रामर प्रक्रियेसाठी सीएनसी मशीन टूल्स वापरतात तेव्हा त्यांनी प्रथम प्रक्रियेचे विश्लेषण केले पाहिजे. वर्कपीसवर प्रक्रिया करण्याच्या माहिती, सामान्यीकृत आकार, मशीनिंग अचूकता इत्यादीनुसार, योग्य मशीन साधन निवडले जाते, प्रक्रिया योजना तयार केली जाते, भागांच्या प्रक्रियेचा क्रम निश्चित केला जातो, प्रत्येक प्रक्रियेमध्ये वापरल्या जाणार्‍या साधने, फिक्स्चर आणि कटिंग रक्कम इ.
1. मशीन टूल्सची वाजवी निवड
जेव्हा सीएनसी मशीन टूलवर मशीनिंगचे भाग असतात तेव्हा साधारणत: दोन परिस्थिती असतात.
पहिली परिस्थितीः एक भाग नमुना आणि रिक्त आहे आणि भागावर प्रक्रिया करण्यासाठी योग्य सीएनसी मशीन साधन निवडले जाणे आवश्यक आहे.
दुसरी परिस्थितीः आधीपासूनच सीएनसी मशीन साधन आहे आणि मशीन टूलवर प्रक्रिया करण्यासाठी योग्य भाग निवडणे आवश्यक आहे.
परिस्थितीची पर्वा न करता, मुख्य घटक विचारात घेण्याचे मुख्य घटक म्हणजे रिक्त माहिती आणि प्रकार, त्या भागाच्या सामान्य आकारात डिसऑर्डरची डिग्री, स्केलचा आकार, प्रक्रिया अचूकता, भागांची संख्या आणि उष्णता उपचार आहेत आवश्यकता. सारांश, तीन गुण आहेत:
Parts प्रक्रिया भाग आणि प्रक्रिया पात्र उत्पादनांसाठी कौशल्य आवश्यकता सुनिश्चित करणे आवश्यक आहे.
Proted उत्पादन दर सुधारण्यासाठी अनुकूल.
Production शक्य तितक्या उत्पादन खर्च (प्रक्रिया खर्च) कमी करा.
२. सीएनसी मशीनिंग भागांच्या तंत्रज्ञानाचे विश्लेषण
सीएनसी मशीनिंगच्या तांत्रिक विश्लेषणामध्ये विस्तृत क्षेत्राचा समावेश आहे, म्हणून आम्ही केवळ सीएनसी मशीनिंगच्या संभाव्यतेच्या आणि सोयीच्या दोन बाबींमधून त्याचे विश्लेषण करतो.
(१) भाग रेखांकनावरील स्केल डेटा प्रोग्रामिंग सोयीच्या तत्त्वाचे अनुरूप असले पाहिजे
1. भाग रेखांकनावरील परिमाण संकेत पद्धत सीएनसी मशीनिंगच्या वैशिष्ट्यांसाठी वापरली पाहिजे. सीएनसी मशीनिंगच्या भाग रेखांकनावर, स्केल समान डेटामसह उद्धृत केले जावे किंवा समन्वय स्केल थेट दिले जावे. ही चिन्हांकित करण्याची पद्धत केवळ प्रोग्रामिंगची सुविधा देत नाही तर मानकांमधील समन्वय सुलभ करते आणि डिझाइन बेंचमार्क, प्रक्रिया बेंचमार्क, तपासणी बेंचमार्क आणि प्रोग्रामिंग मूळ सेटिंग्जच्या सुसंगततेचे पालन करण्यास उत्तम सोयीसुविधा आणते. कारण भाग डिझाइनर सामान्यत: असेंब्ली आणि स्केल लेबलिंगमधील इतर वापर वैशिष्ट्यांचा विचार करतात, त्यांना आंशिक लेबलिंग पद्धती निवडाव्या लागतात, ज्यामुळे संस्था आणि सीएनसी मशीनिंगवर प्रक्रिया करण्यासाठी बरीच गैरसोय होईल. सीएनसी मशीनिंगची अचूकता आणि पुनरावृत्ती स्थितीची अचूकता खूप जास्त असल्याने, मोठ्या संचय त्रुटींमुळे वापराची वैशिष्ट्ये खराब होणार नाहीत, म्हणून विखुरलेल्या लेबलिंग पद्धतीचा एक भाग समान संदर्भ उद्धरण स्केल किंवा लेबलिंग पद्धतीत बदलला जाऊ शकतो जो थेट समन्वय देते स्केल. ?
२. भाग इंडक्शन तयार करणार्‍या अनेक घटकांच्या अटी पुरेशी असाव्यात
मॅन्युअल प्रोग्रामिंग दरम्यान बेस पॉईंट किंवा नोड निर्देशांक मोजले पाहिजेत. सक्रिय प्रोग्रामिंग दरम्यान, एक भाग तयार करणार्‍या सर्व जीनोमिक घटकांची व्याख्या केली पाहिजे. म्हणूनच, भाग रेखांकनाचे विश्लेषण करताना, काही घटकांच्या दिलेल्या अटी पुरेसे आहेत की नाही याचे विश्लेषण करणे आवश्यक आहे. उदाहरणार्थ, कंस आणि सरळ रेषा, कमान आणि कंस रेखांकनावर स्पर्शिक आहेत, परंतु रेखांकनावर दिलेल्या स्केलनुसार, जेव्हा स्पर्शिका स्थितीची गणना केली जाते, तेव्हा ते छेदनबिंदू किंवा विभक्ततेची स्थिती बनते. घटक घटकांच्या अपुरी परिस्थितीमुळे, प्रोग्रामिंग सुरू करणे अशक्य आहे. या परिस्थितीचा सामना करताना, भाग डिझाइनरच्या सल्ल्याद्वारे त्याचे निराकरण केले पाहिजे.
(२) भागाच्या प्रत्येक प्रक्रियेच्या भागाची रचना आणि कारागिरी सीएनसी मशीनिंगच्या वैशिष्ट्यांनुसार असावी
१) भागांच्या पोकळी आणि आकारासाठी समान भूमिती प्रकार आणि आकार निवडणे चांगले. हे साधन वैशिष्ट्ये आणि साधन बदलांची संख्या कमी करू शकते, प्रोग्रामिंग सुलभ करते आणि उत्पादन कार्यक्षमता सुधारू शकते.
२) आतील खोबणीचे फिलेट आकार साधन व्यासाचा आकार निर्धारित करते, म्हणून आतील खोबणीची फिललेट त्रिज्या फारच लहान नसावी. भागांची प्रक्रियाक्षमता प्रक्रिया केलेल्या सारांशच्या उंचीशी, ट्रान्सफर आर्क त्रिज्याचा आकार इत्यादींशी संबंधित आहे.
)) जेव्हा भाग तळाशी विमान गिरणी करत असेल, तेव्हा ग्रूव्ह तळाशी फिलेट त्रिज्या आर फार मोठा नसावा.
)) सुसंगत संदर्भ स्थिती वापरली पाहिजे. सीएनसी मशीनिंगमध्ये, सुसंगत संदर्भ स्थिती नसल्यास, वर्कपीसची पुन्हा स्थापना केल्याने मशीनिंगनंतर दोन चेहर्यांच्या अभिमुखतेमध्ये आणि स्केलमध्ये विसंगती उद्भवू शकते. म्हणूनच, वर नमूद केलेल्या समस्येची घटना टाळण्यासाठी आणि दोन क्लॅम्पिंग प्रक्रियेनंतर सापेक्ष अभिमुखतेची अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी, सुसंगत संदर्भ स्थिती निवडली पाहिजे.
स्थिती संदर्भ छिद्र म्हणून भागांवर योग्य छिद्र असणे चांगले. तसे नसल्यास, प्रक्रियेच्या छिद्रांना स्थिती संदर्भ छिद्र म्हणून सेट करा (जसे की रिक्तवर प्रक्रिया lugs जोडणे किंवा त्यानंतरच्या प्रक्रियेत मिलिंग करण्यासाठी मार्जिनवर प्रक्रिया छिद्र सेट करणे). जर प्रक्रिया छिद्र बनू शकत नसेल तर, दोन क्लॅम्पिंगमुळे होणा cro ्या त्रुटी कमी करण्यासाठी कमीतकमी तयार देखावा सुसंगत बेंचमार्क म्हणून वापरला जावा. याव्यतिरिक्त, आवश्यक मशीनिंगची अचूकता आणि भागांची मितीय सहनशीलता सुनिश्चित केली जाऊ शकते की नाही हे देखील विश्लेषण केले पाहिजे, विरोधाभास कारणीभूत असणारी अनावश्यक परिमाण आहेत की नाही किंवा प्रक्रिया संस्थेवर परिणाम करणारे बंद परिमाण आहेत.
